Les polymères à haute performance sont utilisés pour la confection de divers produits, et ils sont fabriqués à partir de matières premières brutes nécessitant un traitement chronophage ou onéreux à appliquer. Au terme de ce processus, les fabricants font appel à des méthodes capables de modifier la forme physique des matières synthétisées sans les casser, et définissent directement la qualité et fiabilité du produit final. Parmi ces techniques de transformation, le moulage par compression reste notamment un protocole de fabrication traditionnel permettant aux utilisateurs de créer des composants volumineux avec un coût d’investissement relativement bas.
Moulage par compression : mettre en forme des matériaux
Le moulage par compression correspond à un procédé visant à changer la configuration spatiale de pièces principalement constitués de plastiques (polyester, polysulfure de phénylène, etc.) et autres composites afin de leur donner une forme fonctionnelle. En effet, celui-ci est généralement utilisé pour la confection d’objets ayant une forme plane et de faible épaisseur en utilisant certains paramètres physiques prédéterminés.
Cette technique de moulage offre aussi un avantage intéressant en étant en mesure de manier des pièces de grandes envergures et complexes. De plus, elle donne l’opportunité de produire des formes plus simples demeurant massives sans recourir à des procédures d’extrusion, en rajoutant qu’elle peut être couplée au moulage élastomère pour réduire l’adhérence des matières exploitées (métal, plastique, verre, etc.).
Il faut noter que ce moulage demande un entretien effectué sur des cartouches de moules hors ligne, ce qui évite l’arrêt des machines durant l’opération. De ce fait, ce cycle continu permet de maintenir une productivité constante malgré des difficultés de contrôle des bavures. Par ailleurs, des informations supplémentaires concernant le moulage par compression sont disponibles en suivant ce lien.
Ajouter des propriétés mécaniques
Le moulage par compression délivre une densité particulière aux pièces moulées, et leur confère alors des spécifications uniques avec une consommation d’énergie optimale. Par exemple, l’industrie automobile emploient des pièces courbées, plates et volumineuses comme les thermoplastiques (capot, spoiler, etc.), et qui peuvent être renforcés avec des fibres longues ou de mâts de fibre de verre.
En revanche, le problème d’homogénéité durant la phase de production limite son utilisation sur certains processus avec une fréquence élevée comme l’embouteillage des boissons, qui cause l’interruption des moules suivant un bouchon.
Adapter la méthode de moulage par compression selon le matériau
Le mode opératoire pour réaliser un moulage par compression dépend de plusieurs paramètres permettant de sélectionner la méthode de compression appropriée. En outre :
- La méthode directe consiste à placer le mélange devant être moulé au sein de la cavité du moule ouvert avant de le fermer, et appliquer ensuite une pression ainsi que chaleur nécessaires jusqu’à ce l’objet ait adopté la forme recherchée. La durée de l’action varie en fonction de la composition du matériau, et un acier avec une dureté supérieure est employé sur les moules de grandes tailles. Le matériau est également pré-trempé avec des inserts au niveau des endroits demandant une résistance à l’usure plus importante.
- Dans le cas du moulage par transfert ou injection, celui-ci est utilisé pour mouler des appareils électroniques (diode, condenseur, circuit intégré, etc.) en adoucissant toujours le plastique avec la chaleur et pression au sein d’une chambre de transfert. Une haute pression sera enfin appliquée dans un moule fermé afin de permettre une constance dimensionnelle.